In der Konstruktion taucht oft die Frage auf, wie man so konstruieren kann, dass es später in der Fertigung keine Probleme gibt. Eine Möglichkeit besteht darin, Strukturen während der Konstruktion so zu gestalten, dass sie später in der Fertigung besser funktionieren. Ist das effektiv? Sehr oft würde ich sagen, nein. Konstruktion und Fertigung sollten klar getrennt sein. Wie kann ich also fertigungsgerechte Modelle aus einer normalen Montage in Creo Parametric ableiten, ohne die Originalkonstruktion zu verwenden?
Die Antwort lautet: Verwendung von Vererbungsmodellen.
Lassen Sie mich das kurz erläutern, indem wir eine Schweißmontage in PTC Creo wählen. Wir wissen alle, dass wir solche Komponenten als Montage konstruieren, aber später sind sie ein einzelnes Teil, weil sie ohne Biegen oder Sägen nicht mehr zerlegt werden können.
Unser Schweißteil in PTC Creo besteht aus zwei Platten: einem bearbeiteten Creo-Teil, das mit der Bodenplatte verschweißt ist, und 4 zylindrischen Abstandshaltern, die ebenfalls mit der Bodenplatte punktgeschweißt sind. Werfen Sie auch einen genaueren Blick auf den Creo-Modellbaum im obigen Bild. Der Modellbaum für dieses Schweißteil ist eine flache Struktur in einer Creo-Montage.
Nehmen wir nun an, dass die Herstellung dieser Schweißkonstruktion einen Prozess durchläuft. Zuerst müssen wir die beiden Platten miteinander verschweißen. Darüber hinaus müssen das Stanzen und das Durchbrechen für den Zentrierabschnitt und die Positionen der zylindrischen Abstandshalter hergestellt werden. Schließlich werden die Zubehörteile mit den Platten verschweißt. Wie können wir ein Prozessmodell für diese Schweißmontage entwickeln? Wie können wir ein Prozessmodell für diese Schweißmontage entwickeln? Was ist, wenn der Konstrukteur, der für die Gestaltung und Dokumentation dieses Prozesses verantwortlich ist, keine Rechte hat, die Originalmodelle zu ändern? Sollte die ursprüngliche Creo-Montage umstrukturiert werden?
Beispiel 1 – Modelle mit vererbter Geometrie
Die einfache Antwort lautet, dass wir PTC Creo-Prozessmodelle mit vererbter Geometrie verwenden. Angenommen, das erste Modell, das entwickelt werden muss, ist die Bodenplatte ohne Bearbeitung und mit einigen zusätzlichen Schweißvorbereitungen.
Um dieses Modell zu konstruieren, erstellen wir zuerst ein neues Creo-Teil.
Dann wählen wir „Daten abrufen“, „Zusammenführen/Vererben“. Das öffnet das Dashboard, um dieses Merkmal zu definieren.
Wir wählen das Symbol für geöffnete Ordner und wählen das Originalblechteil aus, wie im Bild gezeigt.
Nun öffnen wir den Ordner oder den PTC Windchill-Arbeitsbereich und wählen das Originalblechteil aus.
Wir fügen das Modell standardmäßig zusammen.
Als Nächstes wählen wir das Symbol, um die Funktion auf Vererbung umzuschalten, wie unten gezeigt.
Durch das Umschalten der Funktion auf Vererbung stehen alle Konstruktionselemente (CE) des Originalmodells im neuen Modell zur Verfügung. Deshalb können wir alle CE des Originalmodells im vererbten Modell unterdrücken, ohne das ursprüngliche Creo-Designmodell zu beeinträchtigen.
Für dieses Beispiel müssen wir die Bearbeitungs-CE (das wäre der Ausschnitt in der Mitte und die 4 Reduzierungen) unterdrücken, um die Platte im Anfangszustand unseres Prozesses zu zeigen.
Lassen Sie uns das Merkmal abschließen, indem wir das grüne Häkchen im Creo-Dashboard setzen. Beachten Sie, dass die Geometrie der Originalplatte jetzt im neuen Modell vorhanden ist. Wir erweitern die Struktur mit dem Plus-Symbol neben dem Vererbungsmerkmal im Modellbaum, um die Originalmerkmale anzuzeigen, wie unten gezeigt.
Mit diesen angezeigten CE können die Bearbeitungs-CE ausgewählt und unterdrückt werden, ohne das ursprüngliche Designmodell zu beeinflussen. Beachten Sie das Bild unten, das den Modellbaum mit den Bearbeitungs-CE und der resultierenden Geometrie zeigt.
Der letzte Schritt bei der Erstellung dieses Prozessmodells besteht darin, eine Kantenbearbeitung für die Schweißnaht hinzuzufügen. Dies kann beispielsweise mit den Standardfunktionen von PTC Creo Parametric erfolgen; auch dies geschieht, ohne das ursprüngliche Modell zu beeinflussen. Auf dem Bild unten wurde eine einfache Runde hinzugefügt, um die Kantenbearbeitung zu zeigen.
Das Prozessmodell ist jetzt komplett und bleibt vollständig mit dem ursprünglichen Designmodell verbunden.
Beispiel 2 – Mehrere Creo-Vererbungsmerkmale
Die gleichen Schritte können wiederholt werden, um mehrere Prozessschritte zu veranschaulichen. Darüber hinaus können mehrere Creo-Vererbungsmerkmale verwendet werden, um Geometrie und CE-Formationen anderer Teile zu erben. Ich zeige Ihnen kurz ein weiteres Beispiel für einen Prozessschritt unserer Schweißstruktur. Beachten Sie den Creo-Modellbaum im folgenden Beispiel. Die Bearbeitungs-CE im ersten Datensatz wurden unterdrückt. Es wurde auch eine Runde hinzugefügt, um das zusätzliche Material zu zeigen, das durch das Schweißen hinzugefügt wurde.
Ein einziger Nachteil bleibt bei diesem Prozess, nämlich dass die Creo-Teile beim Erstellen des Creo-Zusammenführens/Vererbens neu zusammengebaut werden müssen. Aber trotz dieses kleinen Nachteils hat dieses Verfahren immer noch viele Vorteile.
Hier ist ein Beispiel für Schritt 3. Beachten Sie, dass für dieses Beispiel das geerbte Modell aus Schritt 2 verwendet wurde, um das Modell für Schritt 3 zu erstellen. Diese verschachtelte, vererbte Struktur ermöglicht es uns, die CE der Originalplatte anzuzeigen und die Bearbeitungs-CE wiederherzustellen. Darüber hinaus können Abmessungen zu diesem Prozessmodell hinzugefügt werden, um die erforderlichen Abmessungen und Toleranzen zu zeigen. Beachten Sie, dass die Abmessungen die Verarbeitungsvorbereitungen der zweiten Platte positionieren. Dies ist ein anderes Abmessungsschema als das, das für das ursprüngliche Designmodell verwendet wurde.
Der letzte Schritt könnte auf ähnliche Weise erstellt werden. Beachten Sie, dass die Abmessungen aus dem Modell in Schritt 3 übernommen wurden.
Schließlich können die neuen Creo-Teile zu einer Montage gruppiert werden, um den Prozessauftrag darzustellen.
Dies ist nur eine von vielen Techniken, die in Creo Parametric (früher ProE) verfügbar sind, um eine Struktur aufzuschlüsseln und die Herstellung in Prozessmodellen darzustellen. Es ermöglicht die Darstellung der Fertigung in Prozessmodellen, ohne Creo-Familientabellen oder Montagefunktionen zu verwenden, die dazu führen könnten, dass Teile beim Abrufen erneut generiert werden. Darüber hinaus kann ein Konstrukteur eine separate Fertigungsstruktur aufbauen, ohne dass der Designinhaber der ursprünglichen Design-Montage diese neu strukturieren oder an die Produktionsanforderung anpassen muss.
Diese Technik funktioniert auch in einer Umgebung mit PTC Windchill MPMLink. Windchill MPMLink ermöglicht die Umwandlung einer technischen Teileliste oder E-BOM in eine Produktionsstückliste oder M-BOM. Sobald diese neuen Creo-CAD-Modelle entwickelt wurden, können sie mit nachgelagerten Windchill-Teilen verknüpft werden, die mit Windchill MPMLink erstellt wurden. Hier wird schnell deutlich, dass Creo in Kombination mit Windchill viele Vorteile gegenüber anderen CAD-Systemen der mittleren Ebene wie SolidWorks und Inventor bietet.
Dieser Blogbeitrag ist eher prozessorientiert. Trotzdem tangiert dieser Beitrag Themen aus der Fertigung und Konstruktion. Die hier grob dargestellte Methodik kann auch auf die Walzindustrie angewendet werden. Insbesondere wenn es darum geht, die Verbindung zwischen dem Rohpart und dem Fertigteil herzustellen, ohne dass sich die Modelle gegenseitig beeinflussen.
Für dieses Thema habe ich auch ein kurzes Beispiel.
Beispiel 3 – Verbinden von Creo Parametric-Konstruktionen, ohne sich gegenseitig zu beeinflussen
Bei der Walzenkonstruktion wird der reine Körper der Walzen oft aus einem Rohr erstellt. Deshalb können wir zuerst die „fertige“ Walze als Montage erstellen. Die Struktur hier ist ähnlich wie im obigen Beispiel.
Jetzt möchten wir ein Modell haben, welches das rohe Teil zeigt. Wir gehen hier genauso vor wie im obigen Beispiel und erstellen ein neues Teil namens „rohes Creo-Teil“. Wir erben den fertigen Walzenkörper und zeigen das Rohpart als reine Maßnahme. In unserem Beispiel wurde eine Standard von 5 mm verwendet.
Diese Maßnahme kann beispielsweise als fester Parameter eingegeben werden, sodass sie einfach gesteuert werden kann. In unserem Beispiel wurde der Parameter „ROH“ einfach direkt mit „d14“ verknüpft.
Auf die gleiche Weise könnten wir auch die Länge der Rohlinge für den Walzenkörper steuern. Die hier gezeigte Walze ist ebenfalls eine Schweißmontage und kann, genau wie unser oben gezeigtes Beispiel, entsprechend für die Produktion vorbereitet werden. Sie können sogar so weit gehen, solche Montagen als Vorlagen zu erstellen und sie daher nur über Parameter zu steuern, einschließlich der Fertigungs- und Kundenzeichnungen. Hier kann auch unser firmeneigener Konfigurator „myPDS Configurator“ verwendet werden. Ein Vorteil ist zum Beispiel, dass der Vertrieb bereits alle notwendigen Parameter bereitstellen kann, um mit wiederkehrenden, aber minimal unterschiedlichen Produkten einen minimalen Konstruktionsaufwand zu haben. Die entsprechenden Parameter müssen nur geladen werden, und der Rohling ist fertig.
Warum probieren Sie Vererbungsmodelle nicht selbst aus? Sie haben noch kein Creo Parametric? Sprechen Sie einfach mit uns oder vereinbaren Sie einen Demotermin. Wir präsentieren Ihnen gerne unsere Beispiele live.
Mit freundlichen Grüßen
Hans-Joachim Estler
